OEE คือ การวัดประสิทธิภาพของการผลิตว่ามีคุณภาพมากน้อยเพียงใด โดยส่วนใหญ่จะนิยมใช้วัดการทำงานของเครื่องจักร เพื่อให้เห็นภาพรวมการทำงานที่ชัดเจนขึ้น ทั้งนี้ การคำนวณ OEE สามารถคำนวณได้ตามสูตร คือ “อัตราการเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ”
ในยุคที่ธุรกิจมีการแข่งขันที่สูงและเต็มไปด้วยความท้าทาย การวัดประสิทธิภาพของการผลิตถือเป็นเรื่องสำคัญที่หลาย ๆ โรงงานไม่ควรมองข้าม เนื่องจากหากมีการวัดผลอย่างสม่ำเสมอ จะช่วยวิเคราะห์และปรับปรุงประสิทธิภาพให้ดีขึ้น ลดต้นทุนการผลิต ในขณะเดียวกันก็เพิ่มความได้เปรียบทางการแข่งขันในระยะยาว ทีม Quicker ชวนทำความรู้จัก OEE คืออะไร พร้อมแจกสูตร OEE คำนวณอย่างไร ในบทความนี้
ทำความรู้จัก OEE คืออะไร
OEE คือ การวัดประสิทธิภาพของการผลิต โดย OEE ย่อมาจากคำว่า Overall Equipment Effectiveness ส่วนใหญ่แล้วจะวัดในส่วนการทำงานของเครื่องจักร เพื่อประเมินถึงคุณภาพการผลิต หากผลออกมาใกล้เคียง 100% จะถือว่ากระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพ แต่หากผลตรวจสอบลดน้อยลงอาจต้องวิเคราะห์และตรวจสอบต้นตอของปัญหาอีกครั้งว่าควรแก้ไขหรือปรับปรุงการผลิตส่วนใดบ้าง
ทำไม OEE ถึงสำคัญในระบบโรงงานในปัจจุบัน
การวัดประสิทธิภาพการผลิตด้วย OEE จะช่วยให้เห็นภาพรวมของการผลิตอย่างชัดเจน ในขณะเดียวกันหากมีปัญหาก็สามารถมองเห็นจุดที่ต้องแก้ไขอย่างชัดเจนเช่นเดียวกัน นอกจากจะช่วยในการคำนวณระยะเวลา คุณภาพ ยังช่วยเรื่องต่าง ๆ ดังต่อไปนี้
- ปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน
การตรวจสอบ OEE จะช่วยให้มองเห็นส่วนของการผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพ และให้ข้อมูลเชิงลึกเพื่อนำมาแก้ไขได้อย่างตรงจุด แน่นอนว่าจะช่วยให้ประสิทธิภาพการผลิตดียิ่งขึ้นได้
- ลดต้นทุนการผลิต และความผิดพลาด
เมื่อเห็นภาพรวมการทำงานแล้วจะช่วยให้มองเห็นต้นตอของปัญหา และแก้ไขได้อย่างตรงจุด แน่นอนว่าจะช่วยลดต้นทุนการผลิตที่เสียไป รวมถึงประหยัดงบประมาณในการบำรุงรักษาอีกด้วย
- ใช้งานอุปกรณ์ให้เกิดประโยชน์สูงสุด
อย่างไรก็ดี หากอุปกรณ์ที่ใช้งานเป็นเครื่องจักร การประเมิน OEE จะช่วยให้ใช้งานเครื่องจักรได้เต็มศักยภาพ ไม่ว่าจะเป็นแนวทางการใช้งานผลิต การซ่อมบำรุง หรือแม้แต่การลดระยะเวลาว่างของเครื่อง
- เพิ่มมูลค่าการผลิต
หากประเมิน OEE อย่างถูกต้อง พร้อมกับแก้ไขปัญหาอย่างตรงจุด จะช่วยเพิ่มมูลค่าการผลิตให้มากขึ้น นำไปสู่การมีกำไรที่มากขึ้นด้วยเช่นกัน
- แก้ไขได้รวดเร็ว
สามารถรับรู้ข้อผิดพลาด และปรับปรุงแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว ซึ่งจะนำไปสู่การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต คุณภาพ และประสิทธิภาพการผลิตอย่างต่อเนื่อง
- ความเป็นสากล
การประเมินผล OEE ถือเป็นวิธีการที่ได้รับความนิยมทั่วโลก และถือเป็นค่าสากล ดังนั้น ค่าที่ได้จากการวัดจะสามารถนำไปใช้สื่อสารกับทีมภายใน ภายนอก ตลอดจนนำเสนอให้กับลูกค้าได้
องค์ประกอบของ OEE ประกอบด้วยอะไรบ้าง
การประเมิน OEE หรือ Overall Equipment Effectiveness เป็นการวัดประสิทธิภาพการผลิตที่สามารถวิเคราะห์ผล โดยคำนวณจากระยะเวลาการผลิตที่วางแผนไว้ หักลบกับช่วงเวลาที่หยุดการทำงาน เช่น วันหยุด ช่วงเวลาพัก หรือการซ่อมบำรุงเครื่องจักร เพื่อให้ได้ “ระยะเวลาการผลิตจริง”
จากนั้นในการประเมิน OEE จะนำมาวิเคราะห์ต่อผ่าน 3 ปัจจัยหลัก ดังนี้
1. ความพร้อมใช้งาน (Availability)
ความพร้อมใช้งาน คือ “การผลิตงานตามแผนที่กำหนดไว้” ซึ่งปัญหาที่ถูกประเมินมักเป็นปัญหาที่เกิดขึ้นกะทันหัน ไม่ได้อยู่ในแผนที่วางแผนเอาไว้ เช่น เครื่องจักรเกิดการชำรุด ทำให้ต้องหยุดการผลิตชั่วคราว หรือวัตถุดิบไม่เพียงพอต่อการผลิต
ทั้งนี้ หากเครื่องจักรหยุดการทำงาน แต่การผลิตเป็นไปตามแผนที่วางเอาไว้ เช่น เครื่องจักรหยุดพักตามวงรอบ การซ่อมบำรุง จะไม่ถูกนำไปหักลบในขั้นตอนการประเมิน OEE หากในปัจจัยนี้ประเมินได้ 100% แสดงว่ามีการทำงานตลอดระยะเวลาไม่มีการสะดุด ค่าที่วัดได้จะถูกเรียกว่า “อัตราการเดินเครื่อง”
2. ประสิทธิภาพการทำงาน (Performance)
ประสิทธิภาพการทำงานของ OEE จะถูกประเมินจากการเก็บสถิติเอาไว้ ไม่ว่าจะเป็นเป้าหมายที่ตั้งไว้หรือระยะเวลาที่เสียไป เช่น ตามปกติแล้วโรงงานมีกำลังการผลิตชิ้นงานอยู่ที่ 60 ชิ้น ใน 1 ชั่วโมง นั่นถือเป็นค่ามาตรฐาน
หากในการผลิตครั้งต่อไป ชิ้นงาน 60 ชิ้น ใช้ระยะเวลามากกว่า 1 ชั่วโมง ส่วนต่างในระยะเวลาที่เกินมาก็จะถูกนำมาหักลบเพื่อประเมินหาระยะเวลาที่สูญเสียไป โดยการหักนั้นจะมีทั้งในรูปแบบ ซึ่งจะมีการหักจาก “Slow Cycles” คือ การทำนานกว่าปกติเล็กน้อย และ “Small Stop” เป็นการหยุดการผลิตในช่วงสั้น ๆ ค่าที่ได้หลังจากการหักลบเรียกว่า “ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง”
3. คุณภาพของการทำงาน (Quality)
ส่วนสุดท้ายของการประเมิน OEE คือ คุณภาพของการทำงาน โดยจะนับจากชิ้นงานทั้งหมดที่ผลิตออกมา หักลบกับชิ้นงานที่ไม่ผ่านการตรวจสอบคุณภาพ หรือสินค้าที่เสียหาย จะได้เท่ากับ “อัตราคุณภาพ” นั่นเอง
แจกสูตร OEE คำนวณอย่างไร
การคำนวณ OEE สามารถคิดได้ง่าย ๆ เพียงนำ 3 ปัจจัยที่ประเมินในข้างต้นมาคำนวณเป็นเปอร์เซ็นต์ ดังนี้
“อัตราการเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ”
ยกตัวอย่างเช่น
“บริษัท A มีไลน์ผลิตที่มีเครื่องจักรสามารถทำงานได้อยู่ที่ 50 ชั่วโมง/สัปดาห์ มีการวางแผนเพื่อให้มีการพักเครื่องจักรตามแผนงานเอาไว้ที่ 5 ชั่วโมง ในสัปดาห์หนึ่ง มีการเสียเวลาจากการหยุดการผลิตไป 3 ชั่วโมง กำลังผลิตของโรงงานนี้อยู่ที่ 500 ชิ้น/ 40 ชั่วโมง โดยในสัปดาห์นี้สามารถดำเนินการโดยใช้ระยะเวลาไป 43 ชั่วโมง ผลิตสินค้าได้จำนวน 500 ชิ้น สินค้าเสียหายจำนวน 50 ชิ้น”
มีวิธีคำนวณ OEE ดังนี้
- วิธีคำนวณ “อัตราการเดินเครื่อง”
เวลารับภาระงาน = ระยะเวลาทำงานทั้งหมด – การหยุดตามแผน
= 50-5 = 45 ชั่วโมง
อัตราการเดินเครื่อง = (เวลารับภาระงาน – เวลาการหยุดเครื่องจักร) / เวลารับภาระงาน
= (45-3) / 45 = 93%
- วิธีคำนวณ “ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง”
ระยะเวลาที่สูญเสียความเร็ว = เวลาที่ทำได้ – ระยะเวลามาตรฐาน
= 43-40 = 3 ชั่วโมง
ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง = (ระยะเวลามาตรฐาน – ระยะเวลาที่สูญเสียความเร็ว) / ระยะเวลามาตรฐาน
= (40-3) / 40 = 92.5%
- วิธีคำนวณ “อัตราคุณภาพ”
อัตราคุณภาพ = (จำนวนสินค้าที่ผลิตได้ทั้งหมด – สินค้าที่เสียหาย) / จำนวนสินค้าที่ผลิตได้ทั้งหมด
= (500-50) / 500 = 90%
- วิธีคำนวณ OEE
จากสูตร “อัตราการเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ” จะได้ตัวเลข คือ
“93% x 92.5% x 90%” = 77.4% ซึ่งเป็นผลลัพธ์ของการประเมิน OEE ที่ได้ของบริษัท A ในช่วงสัปดาห์นี้
วิธีเพิ่ม OEE ให้สูงขึ้นทำอย่างไรได้บ้าง
อย่างไรก็ดี หากประเมิน Overall Equipment Effectiveness แล้วผลออกมาไม่ได้ตามมาตรฐานที่ตั้งไว้ แนะนำให้แก้ไขแบบพิจารณาไปทีละกรณี ตาม 3 ปัจจัยหลักของการประเมิน OEE ดังต่อไปนี้
- ความพร้อมในการใช้งาน
หากปัญหาเกิดจากความพร้อมใช้งาน อาจแก้ไขได้จากการหาระยะเวลาที่สูญเสียไปโดยไร้ประโยชน์ ลดระยะเวลาการหยุดเครื่องจักรให้น้อยลง หรือเตรียมวัตถุดิบให้พร้อมต่อการผลิตอยู่เสมอ
- ประสิทธิภาพการทำงาน
หากปัญหาเกิดจากประสิทธิภาพการทำงาน ส่วนใหญ่มักเกิดจากการสึกหรอของชิ้นส่วนในเครื่องจักร วัตถุดิบที่มีคุณภาพต่ำ หรือเครื่องจักรทำงานผิดปกติ การแก้ไขปัญหาคือ ต้องหมั่นดูแลรักษาเครื่องจักร ให้อยู่ในคุณภาพที่พร้อมใช้งานอยู่เสมอ
- คุณภาพการทำงาน
ส่วนใหญ่มักเกิดจากความผิดพลาดของกระบวนการ เช่น ปัญหาเกี่ยวกับการป้อนชิ้นงาน วัตถุดิบไม่เป็นตามที่ต้องการ ความผิดปกติของเครื่องจักร การแก้ปัญหาคือ ตรวจสอบปัญหาที่เกิดขึ้น และแก้ไขให้ได้โดยเร็ว
อย่างไรก็ดี หากลองทำตามขั้นตอนข้างต้นแล้ว แต่ OEE ยังไม่เป็นไปตามที่ตั้งไว้ สามารถปรึกษาทีม Quick Transformation เพื่อรับคำแนะนำหรือวิธีเพิ่ม OEE ฟรี
ประโยชน์ของ OEE ในอุตสาหกรรมมีอะไรบ้าง
หลังจากการประเมินและคำนวณ OEE แล้ว โรงงานจะสามารถมองเห็นภาพรวม ตลอดจนข้อมูลเชิงลึกไม่ว่าจะเป็นคุณภาพการผลิต ระยะเวลาการทำงาน ระยะเวลาที่สูญเสียไป กำลังการผลิต และความแม่นยำของการผลิต ซึ่งบ่งบอกได้ถึงประสิทธิภาพของการดำเนินงาน
หากส่วนไหนมีข้อผิดพลาดก็สามารถมองหาสาเหตุและแก้ไขได้ทันที ทั้งนี้ การปล่อยให้ค่าของ OEE ต่ำลง อาจส่งเสียต่อองค์กรในระยะยาว เพราะนอกจากจะสิ้นเปลืองทรัพยากรแล้ว ยังส่งผลเสียต่อโอกาสทางธุรกิจได้อีกด้วย
3 จุดควรระวังของการตรวจสอบ OEE
อย่างไรก็ดี หากประเมิน OEE ผิดพลาดอาจทำให้ค่าที่ประเมินได้นั้นผิดพลาดและไม่แม่นยำ ดังนั้น แนะนำให้ระวังข้อควรระวัง ดังนี้
- ตรวจสอบข้อมูล : การจดบันทึกสถิติต่าง ๆ อาจมีตัวแปรที่ทำให้ตัวเลขคลาดเคลื่อน ทางที่ดีควรตรวจสอบให้มั่นใจว่าข้อมูลทั้งหมดถูกต้อง 100%
- ตรวจสอบหน่วย : หน่วยที่ใช้จะต้องเป็นหน่วยเดียวกัน ไม่ว่าจะเป็นปริมาณ เวลา ชิ้นงาน หากหน่วยที่นำมาคำนวณแตกต่างกัน อาจทำให้ค่าที่ได้มานั้นผิดเพี้ยนไปในทันที
- Human Error : เกิดจากความผิดพลาดของคนตรวจสอบ หรือนับตัวเลข อาจจะต้องรีเช็กข้อมูลให้ถี่ถ้วน
OEE กับ Lean Manufacturing คืออะไร
Lean Manufacturing หรือระบบการผลิตแบบลีน คือ กระบวนการที่ทำให้การดำเนินงานนั้นเกิดประสิทธิภาพสูงที่สุด โดยมี OEE เป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการนั้น การที่องค์กรนำระบบการผลิตแบบลีนมาใช้จะช่วยลดการผลิตที่ไม่มีคุณภาพ เวลา ต้นทุนด้านต่าง ๆ เรียกได้ว่าเป็นการลดการสูญเปล่าให้ได้มากที่สุดนั่นเอง
การนำ OEE ไปใช้ในการบริหารจัดการโรงงานทำได้อย่างไร
หากโรงงานกำลังประสบปัญหา กระบวนการผลิตที่ยังทำยอดได้ไม่ถึงเป้า หรือขาด “Planned Production Time” ที่ดี การนำเอากระบวนการ Overall Equipment Effectiveness เข้าไปปรับใช้เพื่อบริการจัดการในโรงงาน จะช่วยให้มองเห็นต้นตอของปัญหาอย่างแท้จริง รวมถึงมองเห็นแนวคิดในการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้สามารถทำงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น
Quick MES รับรู้ต้นทุนการผลิตและ OEE แบบ Real Time
Quick MES ออกแบบมาเพื่อโรงงานอุตสาหกรรมที่ต้องการเพิ่มประสิทธิภาพการแข่งขัน ช่วยให้รับรู้ต้นทุนการผลิตแบบ Real Time เช่น OEE Report, Scrap Report หรือ Breakdown Report โดยข้อมูลสถานะการผลิตจาก Machines จะส่งตรงไปยังระบบ ERP ให้โดยอัตโนมัติแบบไร้รอยต่อตามข้อกำหนดของ ISA-95 ซึ่งข้อกำหนด ISA-95 จะทำให้มั่นใจได้ว่าโครงการบูรณาการระหว่างระบบ ERP และ MES ที่เกี่ยวข้องกับผู้คนจำนวนมากจะเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ
MES แสดงผลการทำงาน 3 ด้าน ที่อัปเดตเป็นวินาที
นอกจากติดตามและแสดงผลสถานะการผลิตแบบเรียลไทม์แล้ว ระหว่างการผลิต MES ยังแสดงผลการทำงาน 3 ด้าน ที่อัปเดตเป็นวินาที คือ
- ด้านประสิทธิภาพการทำงาน หรือ Availability (A)
หน้าจอจะแสดงให้เห็นแถบสีสถานะการทำงาน สีเขียว คือ ช่วงเวลาที่เครื่องจักรทำงาน และสีส้ม คือ ช่วงเวลาที่เครื่องจักรหยุดทำงาน การแสดงผลนี้จะทำให้เห็นว่าตลอดระยะเวลาทำงาน 8-9 ชั่วโมง เจ้าหน้าที่ผู้ควบคุมอยู่ที่หน้างานหรือไม่ เครื่องจักรมีการทำงานจริงๆ กี่ชั่วโมง และยังบ่งบอกถึงประสิทธิภาพของเครื่องจักร - ด้านจำนวนชิ้นงานที่ผลิตได้ต่อระยะเวลาการผลิต หรือ Performance (P)
ระบบ MES จะคำนวณค่า P ว่าในแต่ละรอบการผลิตจะต้องผลิตชิ้นงานได้กี่ชิ้น และการผลิตจริงสามารถผลิตได้กี่ชิ้น หากไม่เป็นไปตามที่ประเมิน หัวหน้างาน สามารถนำข้อมูลมาปรับแผนการผลิตได้ทันที - ด้านคุณภาพ หรือ Quality (Q)
ระบบ MES จะแสดงผลการผลิตตลอดเวลาว่ามีผลงานที่ใช้ได้กี่ชิ้น และผลงานที่เสียกี่ชิ้น จะต้องผลิตเพิ่ม หรือต้องแก้ปัญหาอะไรบ้าง เพื่อให้เพียงพอตามออร์เดอร์ของลูกค้า
สรุป OEE คืออะไร คำนวณอย่างไรได้บ้าง
Overall Equipment Effectiveness หรือ OEE คือ ดัชนีที่สำคัญสำหรับโรงงานอุตสาหกรรมที่ควรประเมินประสิทธิภาพของการผลิตอย่างเป็นประจำ เพื่อให้มองเห็นภาพรวมของการผลิตว่าในตอนนี้มีคุณภาพมากน้อยเพียงใด โดยสามารถคำนวณได้จากสูตร “อัตราการเดินเครื่อง x ประสิทธิภาพการเดินเครื่อง x อัตราคุณภาพ”
อย่างไรก็ดี เพื่อให้การประเมินมีประสิทธิภาพและได้ตัวเลขที่แม่นยำ จะต้องเก็บข้อมูลให้ครบถ้วน และถูกต้อง เพื่อให้ค่าที่ประเมินออกมามีความแม่นยำ และใช้วิเคราะห์ร่วมกับระบบอื่น ๆ ได้ ทั้งนี้ หากมีข้อสงสัยเกี่ยวกับการคำนวณ หรือต้องการสอบถามข้อมูลเพิ่มเติม สามารถปรึกษาผู้เชี่ยวชาญจาก Quick Transformation ได้ฟรี ไม่มีค่าใช้จ่าย
อ่านบทความอื่น ๆ ที่น่าสนใจ
